Controlul rafinat al calității cărților cu imagini al fabricării plăcilor de prepress și influența acestuia asupra efectului de imprimare

Controlul rafinat al calității albumului de imagini al fabricării plăcilor de prepress și influența acestuia asupra efectului de imprimare

 

Nota editorului: Există mulți factori care pot afecta calitatea unui tipărit, dar dacă ceva nu merge bine în procesul de prepresare, indiferent cât de bune sunt materialele de imprimare folosite, calitatea presei sau legarea fină, este imposibil. pentru a produce un tipărit calificat. Fabricarea plăcilor de prepress este o condiție prealabilă pentru producția de imprimate calificate. Dacă există o problemă într-o parte a procesului de prepresare, aceasta poate cauza probleme mari sau chiar pierderi ireparabile procesului ulterioară.

Datorită procesului complex de fabricare a plăcilor de prepresare, există mulți factori care afectează calitatea materialului imprimat final. În această lucrare, vom discuta despre controlul calității mai multor procese importante și despre modul în care acestea vor afecta calitatea materialului imprimat.

 

În primul rând, controlul calității scanării imaginii

Cea mai de bază sarcină de imprimare este reproducerea culorii, iar culoarea este adesea exprimată prin imagini. Scanarea imaginilor este de a converti informațiile de culoare de pe imagine în semnale digitale care pot fi stocate și editate de echipamentele de scanare și apoi procesează aceste semnale digitale prin software de procesare a imaginii, software de tipărire și alte aplicații software. Prin urmare, este standardul de bază pentru a măsura calitatea scanării imaginii dacă imaginea poate fi reprodusă cu acuratețe și cu o calitate înaltă, adică informațiile de ton, nivel, contrast și saturație de pe manuscrisul original pot fi păstrate cât mai mult. pe cat posibil.

 

Manuscrisul tipărit poate fi împărțit în două feluri: manuscris reflectat și manuscris transmis. Printre acestea, manuscrisele de reflecție sunt împărțite în fotografii, tipărituri, manuscrise desenate manual și manuscrise tipărite și așa mai departe; Transmisia este împărțită în film pozitiv și film negativ. Deoarece fiecare tip de manuscris are caracteristicile sale diferite, este necesar să se ia în considerare pe deplin caracteristicile fiecărui manuscris la scanare și calibrare.

 

Evaluarea calității scanării imaginii:

(1) Calibrare precisă

Calibrarea precisă a manuscrisului original stă la baza restaurării adevărate a manuscrisului original, deoarece este legată de mărimea contrastului întregii imagini și de pierderea luminilor, a tonurilor întunecate și a altor probleme. De exemplu, pentru manuscrisul de transmisie, dacă contrastul manuscrisului este normal, câmpul alb trebuie selectat la densitatea D= 0.35 -- 0,50; Dacă manuscrisul este subțire și cantitatea de culoare trebuie mărită, câmpul alb trebuie ales la densitatea D= 0.20-0.35. Dacă manuscrisul este plictisitor, trebuie să fie mai luminos, iar câmpul alb ar trebui să fie ales la densitatea D= 0.60-0.80.

 

(2) Ajustare completă a nivelului, claritate ridicată

Tonul este ierarhia întregii imagini. Nivelul complet poate face imaginea completă, asta pentru că este ușor să pierzi straturi în zonele cele mai întunecate și luminoase, mai ales în zona mare a marginii imaginii compusă din alb deschis, mai predispus la această situație. Dacă tonul este reproducerea culorii imaginii corpului, atunci claritatea imaginii se poate spune că este reproducerea imaginii sufletului. Claritatea concentrează vederea: claritatea unei imagini este cel mai important factor în capacitatea sa de a atrage atenția.

 

(3) loial față de original, mai mare decât originalul

Când nivelul originalului este bogat, contrast puternic, saturație ridicată, atâta timp cât scanarea poate fi cât mai precisă pentru a restabili nivelul originalului, contrastul și saturația. Când calitatea manuscrisului original nu este foarte bună și, uneori, va exista o părtinire evidentă a culorii sau o saturație scăzută, este necesar să acordați atenție ajustării la scanare, astfel încât imaginea scanată să fie mai reală și mai luminoasă decât manuscrisul original. .

 

Două, controlul calității versiunii de text și grup de text

(1) A lua în considerare post-procesul

Versiunea de grup grafic este de a scana imaginea și de a introduce text în conformitate cu cerințele clientului privind combinația de rânduri. Dacă cerințele de producție ale post-procesului nu sunt pe deplin luate în considerare în procesul de formare a plăcilor, poate duce la casarea tuturor produselor imprimate. Dacă poziția de sângerare a imprimării generale este de 3 mm, poziția de sângerare a cutiei de ambalare este în general de 5 mm sau 7 mm. Dacă versiunea de grup nu este realizată conform acestui standard, se poate face tăiere, cutie de bere și alte proceduri după creșterea ratei de eroare, provocând risipă inutilă. De exemplu, atunci când faceți coperta, dacă nu luați în considerare grosimea hârtiei utilizate în pagina interioară și modul de legare, poate cauza cotorul nu este potrivit sau cartea deschisă nu poate fi așezată pe masă etc.

 

(2) Fii atent și pune mai multe întrebări

Construirea unei versiuni este un proces de operare foarte complex, operatorul ar trebui să fie foarte concentrat în procesul de construire a unei versiuni, altfel poate o mică greșeală va duce la un număr mare de reluări. De exemplu, în procesul de realizare a unui album de licitație, operatorul a uitat să schimbe imaginea de fundal de jad de pe imagine la fundalul uniform alb-negru cu gradient cerut de client, astfel încât toate cele 3,000 copii ale albumului au fost retipărite. Uneori, versiunea oferită de client nu este foarte clară, sau vânzătorul nu este prea precisă, ceea ce impune operatorului mai mult să verifice mai mult să ceară, până se confirmă să continue să producă, să nu o ia de la sine înțeles sau să se teamă de probleme, deoarece poate cauza mai multe probleme.

 

(3) Creșteți pregătirea și îmbunătățiți regulile și reglementările

După cum se poate observa din exemplul de mai sus, este foarte important ca personalul de fabricare a plăcilor să înțeleagă cunoștințele despre imprimare și alte post-procesare, iar întreprinderile de tipărire trebuie să instruiască în mod frecvent operatorii de fabricare a plăcilor de cunoștințe post-procesare. În plus, regulile și reglementările perfecte sunt esențiale pentru a clarifica responsabilitățile, a reduce rata de eroare și a spori responsabilitatea. [Următorul]

 

3. Controlul calității producției

Formatul produs în computer trebuie să fie scos în peliculă în patru culori prin fotocompozitorul laser sau scos pe placa de imprimare prin mașina de fabricare directă a plăcilor (CTP), de asemenea, poate scoate dovezi digitale prin presa digitală. Acest proces are probabil cea mai mare rată de eroare dintre orice ieșire. Câteva aspecte care sunt predispuse la erori în procesul de ieșire:

 

(1) Text și imagini

Problemele de text sunt cele mai frecvente în procesul de ieșire, apar adesea text deformat, text de mers pe jos, scurgere de text și erori de font, acestea sunt cauzate în principal de biblioteca de fonturi, software de ieșire, setarea parametrilor de ieșire și echipamentul de ieșire. Principalele probleme în procesul de ieșire sunt imaginea greșită și imaginea lipsă.

 

Cum puteți exporta text și imagini cu puține erori sau fără erori? Cred că, în primul rând, înainte de ieșire pentru a verifica cu atenție dacă fontul de pe pagină este bun în loc de link-ul imaginii este corect, apoi verificați textul pe culoarea de fundal, bloc de culoare nu este setat "alb"; În continuare, trebuie remarcat faptul că software-ul folosit pentru organizare și ieșire ar trebui să fie un software de tipărire utilizat în mod obișnuit, cum ar fi PageMaker sau QuarkExpress. Dacă se folosește software de grafică pentru ieșire, nu numai viteza de ieșire poate fi lentă, dar și posibilitatea de erori va crește.

 

(2) Dispozitiv de ieșire

Dispozitivele de ieșire sunt, de asemenea, adesea cauza principală a erorilor. Cum ar fi fotocompozitorul cu laser în ieșirea densității de puncte a filmului sau procentul de puncte nu este corect, este posibil ca concentrația de poțiune să nu fie permisă sau software-ul RIP pe curba caracteristică a filmului trebuie resetat. Pentru aparatul de evidență digitală, dacă culoarea probei pare o abatere mai evidentă, poate indica faptul că gestionarea anterioară a culorii generată de Profil și situația actuală a fost inconsecventă. Prin urmare, înainte de fișierul de ieșire trebuie să se asigure că dispozitivul de ieșire este în cea mai bună stare, pentru a se asigura că materialul utilizat și software-ul aplicat curba caracteristică sau fișierul caracteristic este consecvent.

 

Patru, verificarea controlului calității

Proofing este o legătură între precedentul și următorul, este foarte important pentru tipărire. Poate verifica nu numai scanarea anterioară a imaginii, introducerea textului, aspectul și așa mai departe, ci și un standard pentru imprimarea post-secvență. Deoarece proofing-ul este tipărire analogică (indiferent dacă proofing tradițional sau digital proofing), proofing proof este neapărat să fie diferit de imprimarea finală, dar există un principiu care trebuie urmat este că imprimarea poate ajunge din urmă cu proofing. Prin urmare, calitatea probei și dimensiunea diferenței dintre produsul tipărit și produsul tipărit vor avea un impact mare asupra tipăririi.

 

Deci, cum să controlați calitatea probei pentru a face imprimarea ușoară să urmărească verificarea? Următorul este un exemplu de verificare tradițională pentru a discuta această problemă:

(1) Controlul densității câmpului

Valoarea densității câmpului este cel mai important parametru tehnic pentru a controla replicarea și restaurarea punctelor, iar diferitele companii au proprii lor indicatori tehnici și intervale de eroare diferiți. Acest indice tehnic este determinat de fiecare companie în funcție de propriile condiții specifice. În general, densitatea câmpului diferitelor versiuni este Y: 1,30, M: 1,45, C: 1,50, K: 1,80. În ceea ce privește marja de eroare, standardul european este 0,07 sol, în timp ce se spune că o companie autohtonă controlează marja de eroare în intervalul de ± 0,05.

 

(2) Controlul valorii de creștere a punctului

Valoarea de creștere a punctului este, de asemenea, cheia pentru a controla calitatea probei, deoarece presa folosește modul de presare circulară, iar presa de tipar folosește modul de presare circulară. Evident, presiunea presării circulare este mai mare, deci, în general, valoarea de creștere a punctului a materialului imprimat este mai mare decât cea a probei.

 

Prin urmare, în proofing pentru a controla strict valoarea de creștere a punctului, altfel materialul imprimat va produce o abatere mare de culoare.

 

(3) ajustarea prototipului

(1) Presiunea tamburului de cauciuc este de ± 0.03 mm (măsurată la fiecare 120 de grade, luați media), adică grosimea păturii de cauciuc zece umplutură=(2,286 ± 0,030)mm;

(2) Presiunea plăcii (inclusiv grosimea plăcii PS) este de + 0.12 ~+ 0.15 mm, adică suprafața plăcii PS este mai mare decât înălțimea șinei de ghidare;

(3) Presiunea mesei de hârtie (inclusiv grosimea hârtiei) este de + 0.15 ~+ 0.18mm, adică înălțimea suprafeței hârtiei este mai mare decât șina de ghidare;

(4) Există două role sub ambele părți ale cadrului mobil. Când cadrul este mutat pe o parte a sistemului de nivelare a cernelii și mașina nu este presurizată, presiunea dintre rolă și suprafața de ghidare inferioară trebuie ajustată atâta timp cât forța mâinii este suficientă pentru a se roti.
⑤ Sistem de nivelare a cernelii: lățimea barei de cerneală a rolului de cerneală din farfurie sau masa de hârtie ar trebui să fie uniformă.

 

Pentru testarea digitală, deoarece cerneala folosită pentru verificare și cerneala de imprimare sunt diferite, în plus, punctul de verificare digitală este punctul de modulare a frecvenței, mai degrabă decât punctul de modulare a amplitudinii utilizat în mod obișnuit în imprimare, deci în imprimarea analogică, este doar prin sistemul de gestionare a culorii (CMS) pentru a se potrivi cu spațiul de culoare al probei și spațiul de culoare al tipăririi pentru a simula culoarea tipăririi. Cu toate acestea, în prezent este utilizat pe scară largă, mai multe mașini de testare digitală nu pot realiza dovada culorilor spot, despre care nu se poate spune că este un defect mai mare.

 

În concluzie, orice pas din procesul de fabricare a plăcilor de prepress care nu este bine controlat poate afecta calitatea materialului imprimat. Pe lângă cele menționate mai sus, există mulți alți factori care pot duce la probleme la imprimare și pot cauza multe pierderi, precum controlul temperaturii și umidității în mediul de operare, întreținerea echipamentelor și calitatea materiilor prime. Prin urmare, pentru orice legătură mică nu poate fi neglijent, numai fiecare pas este bine controlat pentru a oferi produse calificate pentru procesul de imprimare, legare și alte secvențe după TT pentru a oferi asigurare a calității.